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Dieses universelle Material wird oft zur Herstellung von Kolben- und Kolbenstangendichtungen verwendet. Es ist einfach zu verarbeiten, sehr flexibel und hat ausgezeichnete Hochdruckbeständigkeit.
H-PU rot ist ein universelles Dichtungsmaterial, das für viele Anwendungen verwendet wird. Es zeichnet sich durch einen breiten Betriebstemperaturbereich, hohe Flexibilität, sehr gute Beständigkeit gegen Abrieb und Extrusion aus. Seine Bearbeitbarkeit wird als ausgezeichnet bezeichnet.
H-PU hellrot ist ein universelles Dichtungsmaterial, das für viele Anwendungen verwendet wird. Es zeichnet sich durch einen breiten Betriebstemperaturbereich, hohe Flexibilität, sehr gute Beständigkeit gegen Abrieb und Extrusion aus. Seine Bearbeitbarkeit wird als ausgezeichnet bezeichnet.
Zugelassen durch FDA – Zertifikat: EU1935-2004
LT-PU plus ist eine neue Lösung für deutlich niedrigere Temperaturen. Insbesondere bei der mobilen Hydraulik ist es nicht selbstverständlich, wo die Geräte zum Einsatz kommen. Der Betriebstemperaturbereich liegt zwischen -55°C und 110°C. Zusätzlich ist es besser drehbar als LT-PU.
Der braune FPM hält Heißluft bis zu 300°C für kurze Zeiträume stand. Es hat auch eine hohe chemische Beständigkeit, geeignet für hohe Temperaturen. FPM 82 verliert seine Elastizität bei mäßig niedrigen Temperaturen.
FMP schwarz ist beständig gegen heiße Luft und viele Chemikalien bis zu 280°C für kurze Zeit. Es ist etwas härter als FPM braun.
FPM 85 Shore FDA braun hat die höchste Temperaturbeständigkeit unter den gängigsten Dichtungselastomeren. Darüber hinaus ist es sehr beständig gegen Öl und Kraftstoffe. In der Praxis führen die Begriffe FPM, FKM und VITON sehr häufig zu Missverständnissen und Fehlinterpretationen. Alle diese Bezeichnungen sind ein einziges Grundmaterial “Fluorkautschuk”.
FPM ist mit unterschiedlichem Fluorgehalt erhältlich. Je höher der Fluorgehalt, desto besser ist die chemische Beständigkeit.
MVQ (Silikon) ist für seinen sehr niedrigen und hohen Betriebstemperaturbereich bekannt. Es zeichnet sich durch eine sehr gute Stabilität bei heißer Luft für kurze Zeit bis 300°C aus.
MVQ (Silikon) ist für seinen sehr niedrigen und hohen Betriebstemperaturbereich bekannt. Es zeichnet sich durch eine sehr gute Stabilität bei heißer Luft für kurze Zeit bis 300°C aus. Das MVQ transparent hat eine FDA-Zulassung.
EPDM ist bekannt für seinen niedrigen Werkzeugabrieb und Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen. Sehr gute Witterungs-, Alterungs- und Ozonbeständigkeit.
EPDM ist bekannt für seinen niedrigen Werkzeugabrieb und Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen. Sehr gute Witterungs-, Alterungs- und Ozonbeständigkeit. Dieses EPDM ist von der FDA zugelassen und für diese Anwendung empfehlen wir max. Betriebstemperatur von 90°C.
NBR zeichnet sich durch sehr gute elastische Eigenschaften und hohe Extrusionsfestigkeit aus. Auch gute Drehbarkeit und niedrigen Werkzeugabrieb. Wird häufig für O-Ringe, Scheibenwischer und Wellenringe verwendet.
NBR FDA blau erfüllt die FDA-Anforderungen und die EU-Anforderungen 1935/2004.
H-NBR zeichnet sich durch eine gute Stabilität gegenüber hochzugesetzten Ölen und einen sehr breiten Temperaturbereich aus. Auch für den Einsatz im Wasser geeignet. Es ist für kurze Zeit beständig gegen heiße Luft. Dieses Material hat eine erhöhte Abriebfestigkeit bei gleichzeitiger Beibehaltung der Flexibilität.
Dieses Material ähnelt Standard-H-NBR, ist jedoch mit einer Härte von 90 Shore etwas härter als Standard-H-NBR. Es ist in schwarz erhältlich, um Materialverwechslungen zu vermeiden.
T-NBR ist die richtige Wahl für Anwendungen bei niedrigen Temperaturen. Funktioniert im Temperaturbereich von -50°C bis 110°C.
Es ist beständig gegen Mineralöle und Kraftstoffe, aber nicht beständig gegen konzentrierte Säuren, Basen und polare Lösungsmittel. T-NBR bietet aufgrund seiner Eigenschaften bei niedrigen Temperaturen weniger Flexibilität. Auch die Ölbeständigkeit ist nicht so gut wie die von NBR.
Polyamid zeichnet sich durch hohe Steifigkeit, Härte und hohe Festigkeit aus. Es hat ausgezeichnete Gleiteigenschaften und gute Temperaturbeständigkeit.
POM 85 weiß ist ein Material mit hoher Steifigkeit, ausgezeichneter Verschleißfestigkeit und hoher Härte. Es wird hauptsächlich im Getriebe, in den Lagern und in den Autoteilen sowie in allen anderen Präzisionsteilen verwendet. Dieses Produkt ist von der FDA zugelassen.
Polyamid PA6 + MoS2 (Molybdändisulfid) gehört zu den durch Extrusion gewonnenen Polyamiden, Molybdändisulfid verleiht dem Material eine schwarze Farbe. Dank der Dotierung von Molybdändisulfid im Vergleich zur Basisvariante hat es bessere Gleiteigenschaften, eine bessere Abriebfestigkeit, erhöhte Steifigkeit und Formstabilität von Werkstücken aus Kunststoff. Polyamid mit Molybdändisulfid ist im Außenbereich deutlich haltbarer als die Basisvariante des extrudierten Polyamids.
Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht hat eine hohe Abriebfestigkeit, eine sehr gute Schlagzähigkeit und ist oxidationsbeständig.
Es eignet sich besonders für Wasserhydraulik und keramische Beschichtungen und ist allgemein als unbedenklich für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie anerkannt.
60B PTFE, bestehend aus 40 % Bronze und 60 % reinem PTFE, hat hervorragende Gleitbedingungen, Verschleißeigenschaften und erhöhte Festigkeit. Braunes PTFE hat thermische und elektrische Leitfähigkeit.
PTFE + 20 % Kohlenstoff
PTFE 60 ist mit 25 % Kohlenstoff gefüllt und verleiht dem Material hervorragende Verschleißeigenschaften, ist für den Einsatz in Wasser geeignet und hat eine bessere Kriechbeständigkeit und Härte.
PTFE GlasMoS2 graphitfarben ist mit 15 % reinen gemahlenen Glasfaser und MoS2 gefüllt. Dadurch erhält das Material eine gute Festigkeit Ideal für hydraulische Anwendungen mit mittleren Druckwerten.
PTFE D05 türkisfarben hat sehr gute Gleiteigenschaften, hat beste chemische Beständigkeit und ist nicht brennbar. Aufgrund seiner geringen Elastizität ist es nicht für hohe mechanische Belastungen geeignet. Es sollte beachtet werden, dass es aufgrund der Pigmente eine höhere Festigkeit als reines PTFE hat.
Reines PTFE hat sehr gute Gleiteigenschaften, hat beste chemische Beständigkeit und ist nicht brennbar. Aufgrund seiner geringen Elastizität ist es nicht für hohe mechanische Belastungen geeignet. Es sollte beachtet werden, dass reines PTFE eine schlechte Wärmeleitfähigkeit, einen hohen Ausdehnungskoeffizienten und eine geringe Tragfähigkeit als Lagermaterial aufweist.
PTFE 25 % Glas enthält 25 % reine gemahlene Fasern und 75 % reines PTFE. Es ist in grau mit einer Härte von 60 Shore D erhältlich.
Dieses Material bietet eine höhere Steifigkeit und bessere Abriebeigenschaften als das reine PTFE. Nicht geeignet für Äquivalente aus Weichmetall und begrenzte Verwendung in heißem Wasser.
PTFE-Graphit mit einer Härte von 60 Mischungen Shore D mit 15 % Graphit und 85 % reinem PTFE und ist in dunkelgrau erhältlich.
PTFE-Graphit hat einen der niedrigsten Reibungskoeffizienten und eine bessere Leitfähigkeit. Die Verschleißeigenschaften sind besonders hervorragend bei der Arbeit mit Weichmetallen. Es ist anfällig nur für Angriffe durch stark oxidierende Medien.
PTFE PEEK enthält 90 % reines PTFE und 10 % PEEK. Erhältlich in Cremefarbe mit einer Härte von 60 Shore D.
Dieses Material ist mit PTFE Ekonol vergleichbar, entspricht jedoch der FDA-CFR 21.177.1550 und der FDA-CFR 21-177.2415 und erfüllt die Normen EU 10/2011.
Dieses Material ist mit einer Mischung aus 10 % Econol + 90 % reinem PTFE in einer färbenden Creme erhältlich. Härte beträgt 56 Shore D.
PTFE Ekonol hat eine gute Abrieb- und Extrusionsbeständigkeit, insbesondere bei Trockenlaufbedingungen.
